記者10月30日從中國海油獲悉，海油工程智能制造基地二期工程正式投產，標志著國內首個海洋油氣裝備“智能工廠”全面建成，對加快培育發展海洋能源新質生產力具有重要意義。

海油工程天津智能制造基地大量應用5G、工業大數據、人工智能等先進技術，一組數據先來了解一下這個“智能工廠”。

我國首個海洋油氣裝備“智能工廠”位于天津市濱海新區，占地面積約57.5萬平方米，設計年產能為8.8萬噸。核心設施包括4大智能作業車間、8大生產輔助中心和16大總裝工位，碼頭岸線總長1631米。

攻克10項“行業首次”智能制造關鍵技術，建成國內首個海洋平臺一體化智能制造管理平臺。應用先進智能化生產設備近600臺套，產線工效提升近20%，總裝效率提升30%以上。

我國首個海洋油氣裝備“智能工廠”投產 記者探訪

我國首個海洋油氣裝備“智能工廠”創下了多項行業紀錄，它里面有哪些不為人知的黑科技，采用這種智能化的模式運營有哪些好處？

總臺央視記者 張偉：這里是我國首個海洋油氣裝備“智能工廠”的預制車間，一塊重達近10噸的鋼板，經過短短20分鐘，10余道工序，就加工成若干大小不一、形狀各異的平臺零件。零件將通過智能化的生產線，組裝成近萬噸的海洋裝備。

在“智能工廠”生產車間里，記者看到，一臺臺智能化設備布滿車間，海洋裝備零部件的加工已經實現了高度的智能化。

海油工程天津智能制造基地預制車間副經理 劉超：車間內共設置3條智能生產線，通過車間的生產執行系統實現智能化管控。通過數字化工單的應用，實現了上料、輸送、吊裝、切割、焊接等多個工序自動化和智能化，與傳統的生產模式相比，施工效率提升了25%以上。

遠離陸地的海洋油氣裝備，通常體積龐大、產品類型多，為了盡量減少海上的施工時間，零部件需要在陸地工廠進行生產加工，再像蓋樓房一樣一層層搭建成大型“油氣工廠”后，運往海上安裝。作為關鍵零部件，由于工藝復雜、質量要求高，大型海洋結構鋼管的焊接是世界級的難題。

海油工程天津智能制造基地制管作業部經理 馬亞光：這是我們自主研制的一臺雙面雙弧打底的焊接機器人，通過采用激光跟蹤可以自動識別管件和坡口尺寸，加工精度可以控制在2毫米以內。

傳統的裝備制造通常在車間進行，而海洋油氣裝備由于體積龐大，組裝工作需要在露天場地進行。

記者看到，從智能生產線下來的大型結構物正在通過900噸大型龍門吊進行吊裝。成千上萬的平臺零部件，通過智能運輸車，有序穿梭在施工場地上。

海油工程天津智能制造基地總裝作業部經理 呂寶軍：相較于傳統的建造模式，并且有智能化信息化的優勢和賦能，整體的總裝場地效率提升了30%以上。

智能制造的實現并不是軟硬件的簡單組合，而是需要背后強大的數智管理平臺進行支撐。在基地的智能控制中心，記者看到弧形的顯示屏上，實時顯示著整個工廠所有的運行數據。智能工廠所生產出來的產品可以同步生成數字“孿生”模型，以保障所有產品都可以追根溯源，全面支持后續產品的應用及運維工作。

海油工程天津智能制造基地系統運維部經理 矯健：通過數字技術與工業技術的融合，實現了項目柔性排產、自動化產線執行、安全無死角監控、直觀可視質檢、遠程無障礙集控的生產全流程智能化。

目前，我國海洋油氣裝備制造產業正處于結構調整的關鍵時期，數字化和智能化技術正推動傳統制造業到智能化制造的轉變，帶動了產業協同創新，有效促進了海洋油氣工程行業培育發展新質生產力。

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